رئیس حفاظت فنی شرکت متن: طرح ملی گوره-جاسک بدون توانمندی داخلی به سرانجام نمیرسید
رئیس اداره بازرسی و حفاظت فنی شرکت مهندسی و توسعه نفت (متن) میگوید: طرح ملی گوره-جاسک بدون توانمندی داخلی به سرانجام نمیرسید؛ این طرح با گام بلندی که در حمایت از صنایع داخلی برداشته شد توانست زنجیره عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد.
کد خبر: ۷۱۷۴۰۵
تاریخ: ۲۸ فروردين ۱۴۰۰ - ۱۲:۵۶
خبرگزاری میزان -
خبرگزار میزان - بنا به اعلام شرکت ملی نفت ایران، طرح انتقال نفت خام گوره به جاسک، طرحی ملی و راهبردی است که با حمایت دولت و راهبری شرکت ملی نفت ایران و با هدف ایجاد ظرفیت انتقال یک میلیون بشکه نفت خام در روز، ذخیرهسازی و صادرات آن از طریق پایانه جدید جاسک، تضمین استمرار صادرات نفت خام، تمرکززدایی از پایانههای صادراتی و متنوعسازی آن و توسعه پایدار و اشتغالزایی در سواحل مکران اجرا میشود.
گفتوگو درباره اهداف ساخت خط لوله گوره - جاسک و نقش ساخت داخل در مراحل اجرای این طرح را با «علی کلاکی» رئیس اداره بازرسی و حفاظت فنی شرکت مهندسی و توسعه نفت (متن) در ادامه میخوانید.
پروژه خط لوله انتقال نفت خام از گوره به جاسک را چطور تعریف میکنید؟
تجلی ظرفیت صد درصدی تولید داخلی در کشور، یکی از مهمترین شاخصههای طرح گوره- جاسک است که جا دارد بگویم این طرح را در مقایسه با طرحهای دیگر که در سطح جهانی انجام شده، مستثنی کرده است. پروژه گوره- جاسک توانست به نحو احسن ظرفیت تولید داخل در راستای منویات مقام معظم رهبری در این خصوص را به منصه ظهور بگذارد و همچنین میتوان گفت جنبههای هماهنگی میان شرکتهای داخلی در این طرح واضح و مشخص است و قادریم از آن به عنوان مرجع یاد کنیم.
* مهمترین و اصلیترین بخش این طرح، ساخت و تامین لوله بود که پیش از این عمدتا از شرکتهای خارجی خریداری میشد. برای بومیسازی زنجیره تولید لولههای مقاوم در برابرخوردگی در داخل کشور چه اقداماتی صورت گرفت؟
همان طور که اطلاع دارید این زنجیره از چند بخش مختلف شامل تختال، ورق، ساخت لوله و پوشش آن تشکیل شده است؛ تختال که لازم بود برای هر کدام اقدامات جداگانهای انجام شود. در بخش تختال با توجه به تجهیزات و توانمندی دانشی موجود در شرکت فولاد مبارکه این همکاری آغاز و قرار شد این شرکت ضمن تقویت خطوط تولید، خرید تجهیزات و دستگاههای جدید و اصلاح برخی از نواقص مانند اصلاح قسمت ریخته گری و تغییر سرعت ریخته گری نیازمندیهای این طرح را در این بخش تامین کند.
باید اشاره کنم علیرغم وجود برخی تجهیزات، اما متاسفانه تا قبل از این طرح هرگز تختالهای سرویس ترش در ایران تولید نشده بود و تمامی نیازمندیها به ویژه در لولههای با قطر بالای سرویس ترش، از تختالهای ساخت برزیل، چین و یا گاها کشورهای اروپایی استفاده میشد. کاری که در این بخش انجام شد این بود به لحاظ فناوری تولید به شرکت فولاد مبارکه کمک شد در خط تولید خود اصلاحاتی انجام دهد تا بتواند به فناوری تولید این تختالها دست یابد به گونهای که امروز میتوان ادعا کرد تولیدات این کارخانه ایرانی قابل رقابت با شرکتهای بزرگ فولادسازی در سطح دنیاست. حتی ما امروز میتوانیم این ادعا را مطرح کنیم که تولیدات فولاد مبارکه فراتر از فولادسازهای آسیایی است چرا که راندمان این شرکت در تولید تختالهای سرویس ترش از آنها بالاتر است. جالب است بدانید حتی مدیرعامل یکی از شرکتهای بزرگ بین المللی در زمینه فولادسازی پس از بازدید خط تولید مبارکه به این برتری اذعان کرده است.
بخش بعدی این زنجیره تولید ورقهای مقاوم در برابر خوردگی (اصطلاحا سرویس ترش) است. در این بخش شرکت فولاد اکسین خوزستان برای همکاری انتخاب شد. فولاد اکسین خوزستان با این که امکان تولید ورقهای مخصوص سرویس ترش را داشت، اما تولید اصلی آن در زمینه فولادهای ساختمانی بود که این قضیه در واقع اتلاف ظرفیتهای این شرکت بود و ما در این پروژه توانستیم جلوی این مسئله را بگیریم. آنچه لازم است بدان اشاره کنم این است که این شرکت تنها شرکتی در ایران است که امکان تولید ورق با عرض بالا و با خواص ویژه را داراست. در این شرکت هم در بخشهای مختلف مانند ایجاد خط دوم گرمایش تختالها و یا حل مشکل اولین موج گیری ورق پس از نورد مشاورههای فنی لازم به شرکت فولاد اکسین ارائه شد و آنها هم با اصلاح خط تولید خود توانستند ورقها را تولید و به این فناوری دست یابند.
در بخش دیگر از این زنجیره، تولید لوله جهت انتقال سیال قرار دارد. گرچه این بخش تا حدودی در کشور فعال بود، اما طی جلسات متعدد با شرکتهای لوله سازی اهواز، صفا و ماهشهر نیازمندیها و نقطه نظرات بهره بردار به آنان منتقل شد. آنچه که لازم است در این بخش به آن اشاره کنم لزوم هماهنگی میان شرکتهای لوله سازی از یک طرف به دلیل تعدد تکنولوژی ساخت لوله و از سوی دیگر با سایر اجزای این زنجیره از شرکت فولاد مبارکه تا سازندگان ورق و شرکتهای تولیدکننده پودر پوشش تا شرکتهای پوشش کار بود. به عبارت دیگر لازمه موفقیت در این کار ایجاد دید مشترکی بین تولیدکنندگان تختال، ورق و لوله سازها بود که به لطف خدا به خوبی انجام شد. آخرین حلقه از این زنجیره به تولیدکنندگان پودر پوشش و شرکتهای اعمال کننده پوشش بر میگردد که با درنظر گرفتن فاکتورهای متعدد در نهایت به این نتیجه رسیدیم از پوشش FBE استفاده شود.
علاوه بر دستیابی به یک فناوری مهم در اجرای طرح احداث خط لوله گوره-جاسک، به نظر شما بومی سازی این زنجیره چه دستاورد دیگری برای کشور داشته است؟
این طرح با گام بلندی که در حمایت از صنایع داخلی برداشته شد توانست زنجیره عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد و گسترهای از سنگ معدن تا لوله را تحت تاثیر قرار دهد. اگر بخواهم به صورت کلی به دستاوردهای غیر فنی این طرح اشاره کنم باید ابتدا حل چالش تامین لوله برای راهبردیترین طرح کشور را مطرح کنم. تامین این حجم گسترده از ورق و لوله آن هم با این شرایط اقتصادی و تحت این تحریمهای ظالمانه حقیقتا کاری دشوار و بلکه ناممکن بود. این نگاه به داخل توانست ضمن جلوگیری از خروج مبالغ هنگفت ارز راهکاری برای این چالش بیابد. در ادامه باید جلوگیری از خروج بیش از ۴۰۰ میلیون یورویی این طرح برای کشور از طریق ساخت تجهیزات در داخل کشور اشاره کنم که حقیقتا سرمایه بزرگ و دستاورد عظیمی است؛ مورد دیگر فعال شدن سرمایهها و امکانات موجود در داخل کشور است. شرکت فولاد اکسین خوزستان توانست از طریق دستیابی به این فناوری مشکلات قبلی خود را پشت سر گذارد. کارخانه لوله سازی ماهشهر پس از سالها تعطیلی مجددا فعالیت خود را آغاز کرد. در حقیقت این نگاه به داخل باعث شد از طریق فعال کردن کارخانههایی که با این طرح همکاری میکردند چرخ بخش عظیمی از صنایع داخلی را به حرکت درآورده و از طریق ایجاد هزاران فرصت شغلی مستقیم و غیر مستقیم نقش بسزایی در رشد و شکوفایی اقتصادی کشور ایفا کند.
فکر میکنید اگر به هر دلیلی این توانمندی سازندگان داخلی حاصل نمیشد، مسیر ساخت خط لوله چه فرجامی داشت؟
باید بگویم که طرح به سرانجام نمیرسید. یعنی اگر ظرفیت تولید داخل پیگیری نمیشد، مهمترین بخش این طرح که ساخت لوله بود محقق نمیشد و قطعا هم قادر نبودیم آن را خریداری کنیم. دلیل مشخصی هم دارد این کالا را به ما نمیفروختند. کما این که در سالهای گذشته با مطرح شدن این طرح، عملا به ما ورق و لوله مورد نیاز را ندادند. باید توجه داشت که بدون توانمندی ساخت داخل این طرح به سرانجام نمیرسید.
دشوارترین بخش از پیشبرد طرح خط لوله انتقال نفت از گوره به جاسک در چه مرحلهای بوده است؟
تعداد مشکلات و دشواریهای این طرح زیاد بود. به طوریکه ما یک آیتمی را از قبل نداشتیم و با این که ظرفیت و امکان تولید آن در کشور وجود داشت، کسی نبود که این واحدها را در کنار هم قرار داده و زنجیره را تشکیل دهد. همانطور که میدانید در دنیا به این صورت است که سازندگان ورق خود ریخته گری را نیز انجام میدهند. به این معنا که تختال را میسازند و پس از آن لوله را تولید میکنند. اما ما در ایران تختال را در فولاد مبارکه اصفهان تولید و ورق را در استان خوزستان، شهر اهواز تولید میکردیم. یعنی این تمایز و پراکنده بودن سازندگان و کارخانهها و پیگیری و پاسخگویی یکی به دیگری از مشکلات و چالشهای عمده ما بود. میطلبید تیمی که مصرف کننده نهایی است و با داشتن دانش در تمامی حوزه ها، قدم پیش بگذارد و مسئولیت ساخت تختال به ورق و نهایتا لوله را بپذیرد و این زنجیره را ایجاد کند تا قادر باشیم محصول نهایی خود برسیم.
* اگر بخواهید به صورت مصداقی به مهمترین دستاوردهای پروژه ملی و عظیم گوره- جاسک اشاره کنید، آنها کدامند؟
باید بگویم عمده اقدامات و فعالیتهای این طرح از نخستینهایی به شمار میروند که تا به امروز در این حوزه و در راستای به ثمر رسیدن این طرح صورت گرفته اند که عبارتند از تولید آلیاژ API X ۶۰ برای لولههای سرویس ترش، تولید پودر FBE پوشش توسط شرکتهای داخلی، ساخت ورقهای داخلی، طراحی جوش و طراحی لوله توسط ۳ شرکت لوله ساز بزرگ کشور، تولید ورق TMCP از تختال داخلی، تولید پمپهای ظرفیت بالای انتقال نفت خام و تولید شیرآلات ۴۲ اینچ که در کشور مشابه آن وجود نداشته است. نهایتا میتوان گفت سرآمد مهمترین دستاوردهای این طرح، تولید لوله از تختال، ورق، و پوشش آن است.
در خصوص آلیاژ تختال ساخته شده در فولاد مبارکه توضیح دهید. چه فرآیندی را پشت سر گذاشتید تا به ساخت تختال با آلیاژ خاص سرویس ترش رسیدید؟
آنچه که در فولاد مبارکه انجام شد و با کمک بخشهای تولید این زنجیره به نتیجه رسید، در کشور کم سابقه است. ظرفیتی که در فولاد مبارکه وجود دارد به جرات میتوان گفت به مراتب بالاتر از حتی شرکتهای صاحب نام دنیا قرار دارد. تمام این دستاوردها و خودباوریها زمانی به ثمر نشست که صنعت نفت به عنوان خریدار کالا مطرح شد. یعنی اگر ما از فولاد مبارکه تقاضای ساخت تختال نمیکردیم، این شرکت هیچ گاه به سمت استفاده از ظرفیت و پتانسیل بالای خود نمیرفت؛ تلاشی برای تامین دستگاه و تجهیزات جدید در این حوزه نیز آغاز شد و عملا نیاز مشتری آنها را به این سمت سوق داد تا بتوانند تجهیزات و امکانات خود را تکمیل کنند و این یکی از برکات این پروژه بود. شرکت فولاد اکسین نیز ضمن راه اندازی آزمایشگاه خوردگی، دومین کوره حرارتی خود را راه اندازی کرد و در حال تکمیل خط سرمایش سریع خود است و بخشهایی که پیش از این نیاز مشتری نبود اکنون در حال تکمیل است.
در ابتدا هیچ برنامهای برای ساخت ورق در داخل کشور وجود نداشت و قصد بر این بود تا از خارج تامین شود و لوله سازها در داخل کشور لولهها را تولید کنند. اما به دلیل تحریم ظالمانه، هیچ کدام از شرکتهای خارجی مایل به همکاری با ما نبودند. پس از آن فرصت خوبی حاصل شد تا تیم پروژه بازدیدهایی از شرکتهای تولید فولاد در دنیا داشته باشند ارزیابی خوبی از ظرفیت انجام کار در سطح بین المللی صورت گرفت و به همین وسیله میتوانستیم مشکلات خود را در این مسیر به ویژه در مرحله ساخت تختال در فولاد مبارکه شناسایی و رفع کنیم. در واقع بازدیدهای فنی از این دست میتواند باعث ورود دانش فنی به داخل کشور شود. پس از مطالعه بیش از هزاران صفحه مدرک فنی مرتبط با ساخت فولاد از شرکتهای مختلف در دنیا، سعی شد نقاط اشتراک آنها مشخص شده و پس از مقایسه آنها با سطح استاندارد، آن را به توان ظرفیت تولید داخل نزدیک کرد.
نقش شرکت ملی نفت ایران و وزارت نفت در این طرح ملی را تا چه اندازه موثر بر ایجاد خودباوری میان سازندگان داخلی میدانید؟
شاید به جرات بتوان گفت این طرح مهمترین طرح در دست اجرا در سطح صنعت نفت است که از ویژگیهای خاص و منحصر به فردی برخوردار است. آنچه که اهمیت این طرح را دوچندان میکند تصمیم مدیران ارشد و تصمیم گیران ارشد صنعت نفت در نگاه به توانمندی داخلی و اجرای پروژه در شرایط تحریمهای ظالمانه و تنگناهای شدید اقتصادی است. باید بگویم نگاه مدیرعامل شرکت متن به ظرفیت تولید داخلی به گونهای است که آن را در بالاترین سطح میدید و این طرز نگاه بسیار روحیه بخش و انگیزه دهنده بود و هیچ پاداشی نمیتوانست جای آن را برای تیم پروژه بگیرد. این طرح، به گونهای بود که طی آن مدیران ارشد سازمان اعتماد کردند و کار درست هم انجام شد و به نتیجه رسید و همواره در این راستا به ما امید میدادند و تشویق میکردند که به سمت سازندگان داخلی برویم و توانمندی نهفته آنها را بیدار و به همین ترتیب اعتماد به نفس و خودباوری را در آنها احیا کنیم. اگر بخواهیم منصف باشیم، کاری که انجام شد، فراتر از انتظار بسیاری از مدیران بود. درنظر بگیرید کاری که برای نخستین بار آن هم در حجم بالا محقق شد امری کم نظیر است. یکی از رکوردهای این پروژه تحویل حدود ۴۵ هزار تن ورق درعرض ۱ ماه از سوی فولاد اکسین خوزستان بود، در صورتی که روزهای نخست تصور میکردیم حداکثر ۱۵ هزار تن بتوانیم دریافت کنیم. هفتهها و روزهایی بود که ما در فولاد مبارکه شاهد ظرفیت تولید ۶۰ هزار تن در ماه سرویس ترش بودیم که این امر صرف نظر از اینکه برای نخستین بار اتفاق میافتاد، رکوردهای ظرفیت تولید را شکست و زمانبدی طرح را تحت الشعاع قرار داد.
در جایگاه مقایسه، صنعت نفت ایران قبل و بعد از طرح گوره - جاسک را چه طور میبینید؟
درست ۱۸ سال قبل، زمانی که استخدام شرکت ملی نفت ایران شدم، هیچ کس با این شدت به ظرفیت تولید داخلی باور نداشت. یادم میآید آن زمان برای خریداری کوچکترین قطعات، مجبور بودیم مشخصات فنی که از سوی شرکتهای خارجی به ما دیکته میشد بپذیریم. اما امروز میتوانم به جرات به شما بگویم که فعالیت و اقداماتی که بخش عمدهای از آنها درزمینه احداث خط لوله بود و من از نزدیک در جریان جزئیات آن بودم و حتی در مرحله مذاکره با شرکتهای خارجی برای تامین ورق و لوله حضور داشتم، اطلاعات فنی که تیم طرح بر روی آن متمرکز بود و کار میکرد در سطح بالای بین المللی به لحاظ فنی قرار داشت و این امر نویدبخش آیندهای روشن برای پیشرفت در این حوزه در کشور است. فکر میکنم بعد از این شرکتهای دیگر تولید کننده نفتی هم قطعا به سوی استفاده از ظرفیت تولید داخل تمایل پیدا خواهند کرد.
بهترین خبر و خاطرهای که از طرح گوره-جاسک در ذهن دارید...
بهترین خبر دستیابی به آلیاژ مورد نظر برای ساخت لوله بود که مسیر را برای توسعه طرح هموار کرد. در سال گذشته شاهد بودید که فولاد مبارکه تختال ضخامت ۳۰۰ را ریخته گری کرده که برای نخستین بار در کشور آن هم به توصیه شرکت ملی نفت ایران انجام شد. به طوریکه تا پیش از این ریخته گری فولاد مبارکه برای تختال با ضخامت ۲۵۰ با ریسک همراه بود، اما اکنون با تمهیداتی که کارشناسان فولاد مبارکه اتخاذ کرده اند قادر هستند تختالی با ضخامتی بیش از این عدد را ریخته گری کنند و این امر نویدبخش توانمندی برای ساخت لولههایی با سایز ۵۶ اینچ و بیشتر را با ظرفیت تولید داخل است. بهترین خاطره را برای ما روزی ساخت که طی آن بعد از ۳ بار آزمایش ناموفق به نتیجه مثبت در MPQT و تولیدات آزمایشی اولیه موفق رسیدیم. البته با تمهیدات و تغییراتی که در مرحله چهارم روی خط تولید مختلف کارخانهها داده بودیم، موفق به ساخت تختال سرویس ترش و به دنبال آن ورق مورد نظر شدیم.
اگر قرار باشد دوباره در این پروژه مسئولیت بگیرید، چه کاری را انجام میدهید و بر روی چه کاری تمرکز بیشتری را معطوف میکنید؟
من فکر میکنم تیم بازرسی فنی، فراتر از مسئولیتهای خود در این طرح عمل کرده است. زیرا مسئولیت این تیم، کنترل کیفیت محصول نهایی است، اما در این طرح از محصول نهایی و کیفیت آنها و نتایجی که حاصل شده بود یک مرحله به عقب برگشتیم تا دلایل عدم کیفیت یا بهبود کیفیت را در آن نقطه مورد بررسی قرار دهیم و این امر کمک شایانی به تکمیل هرچه با کیفیتتر زنجیره کرد و ما میدانستیم که چه تغییری در مواد اولیه میتواند چه تاثیری در محصول نهایی بگذارد و با این کار توانستیم به نتیجه مطلوب برسیم.
گفتوگو درباره اهداف ساخت خط لوله گوره - جاسک و نقش ساخت داخل در مراحل اجرای این طرح را با «علی کلاکی» رئیس اداره بازرسی و حفاظت فنی شرکت مهندسی و توسعه نفت (متن) در ادامه میخوانید.
پروژه خط لوله انتقال نفت خام از گوره به جاسک را چطور تعریف میکنید؟
تجلی ظرفیت صد درصدی تولید داخلی در کشور، یکی از مهمترین شاخصههای طرح گوره- جاسک است که جا دارد بگویم این طرح را در مقایسه با طرحهای دیگر که در سطح جهانی انجام شده، مستثنی کرده است. پروژه گوره- جاسک توانست به نحو احسن ظرفیت تولید داخل در راستای منویات مقام معظم رهبری در این خصوص را به منصه ظهور بگذارد و همچنین میتوان گفت جنبههای هماهنگی میان شرکتهای داخلی در این طرح واضح و مشخص است و قادریم از آن به عنوان مرجع یاد کنیم.
* مهمترین و اصلیترین بخش این طرح، ساخت و تامین لوله بود که پیش از این عمدتا از شرکتهای خارجی خریداری میشد. برای بومیسازی زنجیره تولید لولههای مقاوم در برابرخوردگی در داخل کشور چه اقداماتی صورت گرفت؟
همان طور که اطلاع دارید این زنجیره از چند بخش مختلف شامل تختال، ورق، ساخت لوله و پوشش آن تشکیل شده است؛ تختال که لازم بود برای هر کدام اقدامات جداگانهای انجام شود. در بخش تختال با توجه به تجهیزات و توانمندی دانشی موجود در شرکت فولاد مبارکه این همکاری آغاز و قرار شد این شرکت ضمن تقویت خطوط تولید، خرید تجهیزات و دستگاههای جدید و اصلاح برخی از نواقص مانند اصلاح قسمت ریخته گری و تغییر سرعت ریخته گری نیازمندیهای این طرح را در این بخش تامین کند.
باید اشاره کنم علیرغم وجود برخی تجهیزات، اما متاسفانه تا قبل از این طرح هرگز تختالهای سرویس ترش در ایران تولید نشده بود و تمامی نیازمندیها به ویژه در لولههای با قطر بالای سرویس ترش، از تختالهای ساخت برزیل، چین و یا گاها کشورهای اروپایی استفاده میشد. کاری که در این بخش انجام شد این بود به لحاظ فناوری تولید به شرکت فولاد مبارکه کمک شد در خط تولید خود اصلاحاتی انجام دهد تا بتواند به فناوری تولید این تختالها دست یابد به گونهای که امروز میتوان ادعا کرد تولیدات این کارخانه ایرانی قابل رقابت با شرکتهای بزرگ فولادسازی در سطح دنیاست. حتی ما امروز میتوانیم این ادعا را مطرح کنیم که تولیدات فولاد مبارکه فراتر از فولادسازهای آسیایی است چرا که راندمان این شرکت در تولید تختالهای سرویس ترش از آنها بالاتر است. جالب است بدانید حتی مدیرعامل یکی از شرکتهای بزرگ بین المللی در زمینه فولادسازی پس از بازدید خط تولید مبارکه به این برتری اذعان کرده است.
بخش بعدی این زنجیره تولید ورقهای مقاوم در برابر خوردگی (اصطلاحا سرویس ترش) است. در این بخش شرکت فولاد اکسین خوزستان برای همکاری انتخاب شد. فولاد اکسین خوزستان با این که امکان تولید ورقهای مخصوص سرویس ترش را داشت، اما تولید اصلی آن در زمینه فولادهای ساختمانی بود که این قضیه در واقع اتلاف ظرفیتهای این شرکت بود و ما در این پروژه توانستیم جلوی این مسئله را بگیریم. آنچه لازم است بدان اشاره کنم این است که این شرکت تنها شرکتی در ایران است که امکان تولید ورق با عرض بالا و با خواص ویژه را داراست. در این شرکت هم در بخشهای مختلف مانند ایجاد خط دوم گرمایش تختالها و یا حل مشکل اولین موج گیری ورق پس از نورد مشاورههای فنی لازم به شرکت فولاد اکسین ارائه شد و آنها هم با اصلاح خط تولید خود توانستند ورقها را تولید و به این فناوری دست یابند.
در بخش دیگر از این زنجیره، تولید لوله جهت انتقال سیال قرار دارد. گرچه این بخش تا حدودی در کشور فعال بود، اما طی جلسات متعدد با شرکتهای لوله سازی اهواز، صفا و ماهشهر نیازمندیها و نقطه نظرات بهره بردار به آنان منتقل شد. آنچه که لازم است در این بخش به آن اشاره کنم لزوم هماهنگی میان شرکتهای لوله سازی از یک طرف به دلیل تعدد تکنولوژی ساخت لوله و از سوی دیگر با سایر اجزای این زنجیره از شرکت فولاد مبارکه تا سازندگان ورق و شرکتهای تولیدکننده پودر پوشش تا شرکتهای پوشش کار بود. به عبارت دیگر لازمه موفقیت در این کار ایجاد دید مشترکی بین تولیدکنندگان تختال، ورق و لوله سازها بود که به لطف خدا به خوبی انجام شد. آخرین حلقه از این زنجیره به تولیدکنندگان پودر پوشش و شرکتهای اعمال کننده پوشش بر میگردد که با درنظر گرفتن فاکتورهای متعدد در نهایت به این نتیجه رسیدیم از پوشش FBE استفاده شود.
علاوه بر دستیابی به یک فناوری مهم در اجرای طرح احداث خط لوله گوره-جاسک، به نظر شما بومی سازی این زنجیره چه دستاورد دیگری برای کشور داشته است؟
این طرح با گام بلندی که در حمایت از صنایع داخلی برداشته شد توانست زنجیره عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد و گسترهای از سنگ معدن تا لوله را تحت تاثیر قرار دهد. اگر بخواهم به صورت کلی به دستاوردهای غیر فنی این طرح اشاره کنم باید ابتدا حل چالش تامین لوله برای راهبردیترین طرح کشور را مطرح کنم. تامین این حجم گسترده از ورق و لوله آن هم با این شرایط اقتصادی و تحت این تحریمهای ظالمانه حقیقتا کاری دشوار و بلکه ناممکن بود. این نگاه به داخل توانست ضمن جلوگیری از خروج مبالغ هنگفت ارز راهکاری برای این چالش بیابد. در ادامه باید جلوگیری از خروج بیش از ۴۰۰ میلیون یورویی این طرح برای کشور از طریق ساخت تجهیزات در داخل کشور اشاره کنم که حقیقتا سرمایه بزرگ و دستاورد عظیمی است؛ مورد دیگر فعال شدن سرمایهها و امکانات موجود در داخل کشور است. شرکت فولاد اکسین خوزستان توانست از طریق دستیابی به این فناوری مشکلات قبلی خود را پشت سر گذارد. کارخانه لوله سازی ماهشهر پس از سالها تعطیلی مجددا فعالیت خود را آغاز کرد. در حقیقت این نگاه به داخل باعث شد از طریق فعال کردن کارخانههایی که با این طرح همکاری میکردند چرخ بخش عظیمی از صنایع داخلی را به حرکت درآورده و از طریق ایجاد هزاران فرصت شغلی مستقیم و غیر مستقیم نقش بسزایی در رشد و شکوفایی اقتصادی کشور ایفا کند.
فکر میکنید اگر به هر دلیلی این توانمندی سازندگان داخلی حاصل نمیشد، مسیر ساخت خط لوله چه فرجامی داشت؟
باید بگویم که طرح به سرانجام نمیرسید. یعنی اگر ظرفیت تولید داخل پیگیری نمیشد، مهمترین بخش این طرح که ساخت لوله بود محقق نمیشد و قطعا هم قادر نبودیم آن را خریداری کنیم. دلیل مشخصی هم دارد این کالا را به ما نمیفروختند. کما این که در سالهای گذشته با مطرح شدن این طرح، عملا به ما ورق و لوله مورد نیاز را ندادند. باید توجه داشت که بدون توانمندی ساخت داخل این طرح به سرانجام نمیرسید.
دشوارترین بخش از پیشبرد طرح خط لوله انتقال نفت از گوره به جاسک در چه مرحلهای بوده است؟
تعداد مشکلات و دشواریهای این طرح زیاد بود. به طوریکه ما یک آیتمی را از قبل نداشتیم و با این که ظرفیت و امکان تولید آن در کشور وجود داشت، کسی نبود که این واحدها را در کنار هم قرار داده و زنجیره را تشکیل دهد. همانطور که میدانید در دنیا به این صورت است که سازندگان ورق خود ریخته گری را نیز انجام میدهند. به این معنا که تختال را میسازند و پس از آن لوله را تولید میکنند. اما ما در ایران تختال را در فولاد مبارکه اصفهان تولید و ورق را در استان خوزستان، شهر اهواز تولید میکردیم. یعنی این تمایز و پراکنده بودن سازندگان و کارخانهها و پیگیری و پاسخگویی یکی به دیگری از مشکلات و چالشهای عمده ما بود. میطلبید تیمی که مصرف کننده نهایی است و با داشتن دانش در تمامی حوزه ها، قدم پیش بگذارد و مسئولیت ساخت تختال به ورق و نهایتا لوله را بپذیرد و این زنجیره را ایجاد کند تا قادر باشیم محصول نهایی خود برسیم.
* اگر بخواهید به صورت مصداقی به مهمترین دستاوردهای پروژه ملی و عظیم گوره- جاسک اشاره کنید، آنها کدامند؟
باید بگویم عمده اقدامات و فعالیتهای این طرح از نخستینهایی به شمار میروند که تا به امروز در این حوزه و در راستای به ثمر رسیدن این طرح صورت گرفته اند که عبارتند از تولید آلیاژ API X ۶۰ برای لولههای سرویس ترش، تولید پودر FBE پوشش توسط شرکتهای داخلی، ساخت ورقهای داخلی، طراحی جوش و طراحی لوله توسط ۳ شرکت لوله ساز بزرگ کشور، تولید ورق TMCP از تختال داخلی، تولید پمپهای ظرفیت بالای انتقال نفت خام و تولید شیرآلات ۴۲ اینچ که در کشور مشابه آن وجود نداشته است. نهایتا میتوان گفت سرآمد مهمترین دستاوردهای این طرح، تولید لوله از تختال، ورق، و پوشش آن است.
در خصوص آلیاژ تختال ساخته شده در فولاد مبارکه توضیح دهید. چه فرآیندی را پشت سر گذاشتید تا به ساخت تختال با آلیاژ خاص سرویس ترش رسیدید؟
آنچه که در فولاد مبارکه انجام شد و با کمک بخشهای تولید این زنجیره به نتیجه رسید، در کشور کم سابقه است. ظرفیتی که در فولاد مبارکه وجود دارد به جرات میتوان گفت به مراتب بالاتر از حتی شرکتهای صاحب نام دنیا قرار دارد. تمام این دستاوردها و خودباوریها زمانی به ثمر نشست که صنعت نفت به عنوان خریدار کالا مطرح شد. یعنی اگر ما از فولاد مبارکه تقاضای ساخت تختال نمیکردیم، این شرکت هیچ گاه به سمت استفاده از ظرفیت و پتانسیل بالای خود نمیرفت؛ تلاشی برای تامین دستگاه و تجهیزات جدید در این حوزه نیز آغاز شد و عملا نیاز مشتری آنها را به این سمت سوق داد تا بتوانند تجهیزات و امکانات خود را تکمیل کنند و این یکی از برکات این پروژه بود. شرکت فولاد اکسین نیز ضمن راه اندازی آزمایشگاه خوردگی، دومین کوره حرارتی خود را راه اندازی کرد و در حال تکمیل خط سرمایش سریع خود است و بخشهایی که پیش از این نیاز مشتری نبود اکنون در حال تکمیل است.
در ابتدا هیچ برنامهای برای ساخت ورق در داخل کشور وجود نداشت و قصد بر این بود تا از خارج تامین شود و لوله سازها در داخل کشور لولهها را تولید کنند. اما به دلیل تحریم ظالمانه، هیچ کدام از شرکتهای خارجی مایل به همکاری با ما نبودند. پس از آن فرصت خوبی حاصل شد تا تیم پروژه بازدیدهایی از شرکتهای تولید فولاد در دنیا داشته باشند ارزیابی خوبی از ظرفیت انجام کار در سطح بین المللی صورت گرفت و به همین وسیله میتوانستیم مشکلات خود را در این مسیر به ویژه در مرحله ساخت تختال در فولاد مبارکه شناسایی و رفع کنیم. در واقع بازدیدهای فنی از این دست میتواند باعث ورود دانش فنی به داخل کشور شود. پس از مطالعه بیش از هزاران صفحه مدرک فنی مرتبط با ساخت فولاد از شرکتهای مختلف در دنیا، سعی شد نقاط اشتراک آنها مشخص شده و پس از مقایسه آنها با سطح استاندارد، آن را به توان ظرفیت تولید داخل نزدیک کرد.
نقش شرکت ملی نفت ایران و وزارت نفت در این طرح ملی را تا چه اندازه موثر بر ایجاد خودباوری میان سازندگان داخلی میدانید؟
شاید به جرات بتوان گفت این طرح مهمترین طرح در دست اجرا در سطح صنعت نفت است که از ویژگیهای خاص و منحصر به فردی برخوردار است. آنچه که اهمیت این طرح را دوچندان میکند تصمیم مدیران ارشد و تصمیم گیران ارشد صنعت نفت در نگاه به توانمندی داخلی و اجرای پروژه در شرایط تحریمهای ظالمانه و تنگناهای شدید اقتصادی است. باید بگویم نگاه مدیرعامل شرکت متن به ظرفیت تولید داخلی به گونهای است که آن را در بالاترین سطح میدید و این طرز نگاه بسیار روحیه بخش و انگیزه دهنده بود و هیچ پاداشی نمیتوانست جای آن را برای تیم پروژه بگیرد. این طرح، به گونهای بود که طی آن مدیران ارشد سازمان اعتماد کردند و کار درست هم انجام شد و به نتیجه رسید و همواره در این راستا به ما امید میدادند و تشویق میکردند که به سمت سازندگان داخلی برویم و توانمندی نهفته آنها را بیدار و به همین ترتیب اعتماد به نفس و خودباوری را در آنها احیا کنیم. اگر بخواهیم منصف باشیم، کاری که انجام شد، فراتر از انتظار بسیاری از مدیران بود. درنظر بگیرید کاری که برای نخستین بار آن هم در حجم بالا محقق شد امری کم نظیر است. یکی از رکوردهای این پروژه تحویل حدود ۴۵ هزار تن ورق درعرض ۱ ماه از سوی فولاد اکسین خوزستان بود، در صورتی که روزهای نخست تصور میکردیم حداکثر ۱۵ هزار تن بتوانیم دریافت کنیم. هفتهها و روزهایی بود که ما در فولاد مبارکه شاهد ظرفیت تولید ۶۰ هزار تن در ماه سرویس ترش بودیم که این امر صرف نظر از اینکه برای نخستین بار اتفاق میافتاد، رکوردهای ظرفیت تولید را شکست و زمانبدی طرح را تحت الشعاع قرار داد.
در جایگاه مقایسه، صنعت نفت ایران قبل و بعد از طرح گوره - جاسک را چه طور میبینید؟
درست ۱۸ سال قبل، زمانی که استخدام شرکت ملی نفت ایران شدم، هیچ کس با این شدت به ظرفیت تولید داخلی باور نداشت. یادم میآید آن زمان برای خریداری کوچکترین قطعات، مجبور بودیم مشخصات فنی که از سوی شرکتهای خارجی به ما دیکته میشد بپذیریم. اما امروز میتوانم به جرات به شما بگویم که فعالیت و اقداماتی که بخش عمدهای از آنها درزمینه احداث خط لوله بود و من از نزدیک در جریان جزئیات آن بودم و حتی در مرحله مذاکره با شرکتهای خارجی برای تامین ورق و لوله حضور داشتم، اطلاعات فنی که تیم طرح بر روی آن متمرکز بود و کار میکرد در سطح بالای بین المللی به لحاظ فنی قرار داشت و این امر نویدبخش آیندهای روشن برای پیشرفت در این حوزه در کشور است. فکر میکنم بعد از این شرکتهای دیگر تولید کننده نفتی هم قطعا به سوی استفاده از ظرفیت تولید داخل تمایل پیدا خواهند کرد.
بهترین خبر و خاطرهای که از طرح گوره-جاسک در ذهن دارید...
بهترین خبر دستیابی به آلیاژ مورد نظر برای ساخت لوله بود که مسیر را برای توسعه طرح هموار کرد. در سال گذشته شاهد بودید که فولاد مبارکه تختال ضخامت ۳۰۰ را ریخته گری کرده که برای نخستین بار در کشور آن هم به توصیه شرکت ملی نفت ایران انجام شد. به طوریکه تا پیش از این ریخته گری فولاد مبارکه برای تختال با ضخامت ۲۵۰ با ریسک همراه بود، اما اکنون با تمهیداتی که کارشناسان فولاد مبارکه اتخاذ کرده اند قادر هستند تختالی با ضخامتی بیش از این عدد را ریخته گری کنند و این امر نویدبخش توانمندی برای ساخت لولههایی با سایز ۵۶ اینچ و بیشتر را با ظرفیت تولید داخل است. بهترین خاطره را برای ما روزی ساخت که طی آن بعد از ۳ بار آزمایش ناموفق به نتیجه مثبت در MPQT و تولیدات آزمایشی اولیه موفق رسیدیم. البته با تمهیدات و تغییراتی که در مرحله چهارم روی خط تولید مختلف کارخانهها داده بودیم، موفق به ساخت تختال سرویس ترش و به دنبال آن ورق مورد نظر شدیم.
اگر قرار باشد دوباره در این پروژه مسئولیت بگیرید، چه کاری را انجام میدهید و بر روی چه کاری تمرکز بیشتری را معطوف میکنید؟
من فکر میکنم تیم بازرسی فنی، فراتر از مسئولیتهای خود در این طرح عمل کرده است. زیرا مسئولیت این تیم، کنترل کیفیت محصول نهایی است، اما در این طرح از محصول نهایی و کیفیت آنها و نتایجی که حاصل شده بود یک مرحله به عقب برگشتیم تا دلایل عدم کیفیت یا بهبود کیفیت را در آن نقطه مورد بررسی قرار دهیم و این امر کمک شایانی به تکمیل هرچه با کیفیتتر زنجیره کرد و ما میدانستیم که چه تغییری در مواد اولیه میتواند چه تاثیری در محصول نهایی بگذارد و با این کار توانستیم به نتیجه مطلوب برسیم.